Il Metodo delle 5S della Lean Organization, viene utilizzato per raggiungere l’eccellenza aziendale con il miglioramento dell’ambiente lavorativo tramite ordine, organizzazione e pulizia.

Il primo principio della Lean Organization, infatti, è value. Significa identificare tutto ciò che per il cliente crea valore in un prodotto, un servizio e di conseguenza nei processi che li governano. L’obiettivo di ogni azienda è, quindi, il miglioramento continuo dei suoi processi che portano come diretta conseguenza al suo sviluppo. Se nell’azienda non vi è traccia del Metodo 5S, la stessa potrà essere categorizzata dal cliente finale come inefficiente, poco disciplinata, di scarsa qualità e non rispettosa dei termini di fornitura. Per mantenere il primato di mercato sulla concorrenza, l’azienda deve focalizzarsi sulla gestione di tutti i processi, diretti ed indiretti ed ovviamente quindi anche sulla supply chain.

Gli ambiti di applicazione di questo strumento possono interessare diverse aree, dagli uffici ai reparti produttivi, dalle aree di stoccaggio ai laboratori, coinvolgendo poi l’intera azienda.

Quali sono i benefici dell’applicazione del Metodo delle 5S?

I benefici che l’azienda può trarre attraverso le 5S includono:

• aumento della produttività;
• maggiore qualità del prodotto;
• riduzione dei tempi di ricerca, di attraversamento e di set up;
• maggiore sicurezza sul posto di lavoro;
• incremento della soddisfazione del cliente;
• crescita aziendale.

Le 5S non sono un esercizio di stile basato sulla semplice pulizia. Esse permettono di ottenere benefici in termini di riduzione di tempi ciclo fino al 30% e riduzione degli scarti dal 1 al 5% e delle rilavorazioni fino al 70%.

Quali sono le fasi del Metodo 5S?

Le 5S si riferiscono a cinque termini giapponesi che rappresentano le cinque fasi principali della metodologia:

1. Seiri significa “scegliere e separare”, cioè distinguere ciò che è veramente utile da quello che non è necessario e quindi superfluo. Questo permette riduzione dei tempi di attraversamento e miglioramento di qualità e produttività. Un esempio pratico è la rimozione dal banco di lavoro di tutte le attrezzature/strumenti non necessari allo svolgimento dell’attività produttiva in corso. Per identificare oggetti potenzialmente non necessari si può poi utilizzare la tecnica del cartellino rosso (o red tag): agli oggetti di dubbio utilizzo si appone un cartellino rosso, raggruppandoli poi in un apposito spazio.
2. Seiton significa “ordinare”, cioè definire una posizione precisa per tutto ciò che deve essere utilizzato in prossimità della postazione di lavoro (compresi i semilavorati), in modo da renderne semplice e rapido l’utilizzo da parte di tutti gli operatori. Sistemare gli attrezzi da lavoro è molto importante poiché permette di eliminare sprechi di tempo (movimenti e lavori inutili, minimizzare le attese) e ottenere una maggiore fluidità e linearità nelle attività produttive.
3. Seiso significa “pulire”, cioè mantenere accuratamente pulita la postazione di lavoro da parte di tutti coloro che la occupano responsabilizzando il personale. Per fare ciò si creano delle check list delle attività di pulizia e manutenzione. Mantenere un ambiente pulito significa anche ispezionare in modo preciso la postazione di lavoro e riuscire a identificare le anomalie in anticipo. In questa fase gli operatori iniziano a valutare l’efficacia del sistema di ordine e pulizia introdotto e l’ottenimento degli obiettivi prefissati. Quando questo terzo principio non viene applicato possono emergere diversi problemi, tra cui: rotture degli oggetti/attrezzi, aumento del numero di prodotti difettosi e rischi per la salute.
4. Seiketsu significa “standardizzare”, cioè rendere di facile comprensione e applicazione le istruzioni da seguire per qualunque operatore/responsabile. Questa fase è il metodo per mantenere i primi tre punti, cercando di migliorarli. Lo scopo è far sì che quanto raggiunto fino a questa fase delle 5S diventi una best practice quotidiana, andando a decidere come e con quale frequenza ripetere gli step svolti e stabilendo “chi dovrà fare cosa, in che modo e quando”.
5. Shitsuke significa “sostenere”, cioè realizzare un ambiente lavorativo in grado di soddisfare e rispettare gli standard stabiliti nelle fasi precedenti. In questa fase viene monitorato e verificato il mantenimento delle regole stabilite per evitare che il personale torni a gestire il proprio posto di lavoro in maniera errata.

Il metodo delle 5S è una pratica che aiuta quindi l’azienda a ottimizzare l’ambiente di lavoro in senso più ampio, per raggiungere l’eccellenza operativa, garantendo che questo rimanga ordinato, pulito e sicuro.

Come applicare il Metodo 5S della Lean Organization?

Le 5S rappresentano un metodo semplice per migliorare la produttività e sono un importante strumento per l’introduzione del pensiero snello. Consentono, infatti, di ottenere benefici quali sicurezza, fluidità dei processi produttivi e quindi efficienza degli stessi, migliore qualità dei processi e dei prodotti. Tuttavia, la loro applicazione sembra scontata, ma richiede invece un’attuazione strutturata e la partecipazione di tutte le figure aziendali.

L’implementazione degli strumenti Lean può essere difficoltosa e impegnativa, ogni singolo aspetto deve essere affrontato con tecniche e competenze specifiche attraverso una visione obiettiva della realtà aziendale. Per questo risulta necessario affidarsi a un consulente esterno con esperienze pluriennali maturate sul campo, che guiderà l’azienda verso un percorso di cambiamento e miglioramento di lungo periodo.

Quando questa metodologia viene applicata nella maniera corretta, i benefici sono tangibili. Con l’ordine e la pulizia si ottiene un miglior controllo del processo e dunque una maggiore qualità del prodotto. Un processo sotto controllo è il fondamento per perseguire il miglioramento continuo.

Le 5S si rivelano utili anche nell’ambito della sicurezza che, oltre ad essere un obbligo di legge, deve essere una prassi aziendale. Sviluppare la cultura della sicurezza è diventato ormai un ulteriore fattore di competitività.

Le 5S da sole però non bastano a ottenere una fabbrica Lean, ma vanno combinate con altri strumenti (Value Stream Map, Workshop Kaizen, Kanban, SMED,…).