RIDUCI I TEMPI DI SET UP CON LO SMED

Lo SMED, Single Minute Exchange of Die, è uno strumento della Lean Manufacturing che consente di portare al minimo i tempi di set-up di una macchina.

Il tempo di set up, o tempo di attrezzaggio, è il periodo di tempo necessario a preparare un determinato mezzo di produzione e si misura cronometrando il tempo che intercorre dall’ultimo pezzo buono della produzione precedente fino al primo pezzo buono della produzione successiva conclusosi l’attrezzaggio.

In un mondo dove la competizione e la globalizzazione continuano a crescere, è fondamentale rimanere flessibili ai cambiamenti del mercato. La flessibilità aziendale è influenzata dai processi produttivi, che a loro volta dipendono dai tempi di attrezzaggio e di cambio produzione

L’utilizzo dello SMED è particolarmente utile quando la domanda è variabile, sono necessarie numerose personalizzazioni e la produzione avviene con lotti sempre più piccoli.

L’applicazione dello SMED ai tuoi processi aziendali permette alle imprese di raggiungere:

      • Maggiore flessibilità nella produzione;
      • Minori tempi di attrezzaggio/set-up;
      • Maggiore produttività;
      • Minori costi di produzione;
      • Dimensioni dei lotti più piccole con conseguenti livelli di inventario più bassi;
      • Migliore reattività alla domanda dei clienti.

Quando applicare lo SMED?

L’applicazione dello SMED è particolarmente utile quando si registra:

      • scarsa flessibilità della produzione a rispondere alle esigenze dei clienti;
      • lotti di grandi dimensioni;
      • elevato valore e ingombro del magazzino;
      • carenza di capacità e di spazio.

Quali sono le fasi dello SMED?

L’obiettivo dello SMED è ottenere un Quick Changeover (QCO), ovvero passare in modo veloce da una produzione all’altra nello stesso impianto, e ridurre i tempi morti di attrezzaggio macchina.

Le fasi di applicazione dello SMED sono quattro:

Fase 1: Individuazione dei set-up interni (IED) ed esterni (OED) e fase preparatoria

Questa prima fase è basilare perché permette di individuare e di suddividere le operazioni da svolgere a fermo macchina/processo dalle restanti. Distinguiamo, quindi:

      • Set up interni (Inner Exchange of Die, IED), attività che possono essere fatte solo quando la macchina o il processo sono fermi (per esempio la rimozione fisica dello stampo e dei suoi componenti);
      • Set up esterni (Outer Exchange of Die, OED), attività che possono essere svolte mentre la macchina o il processo sono in funzione (per esempio l’attività di prelievo stampo da un magazzino e la preparazione per il montaggio).

Solo spostando operazioni di set-up interno all’esterno si può ridurre il changeover fino al 60%.

Questa fase prevede 3 attività:

      • Preparare check-list delle operazioni di set-up (elenco di utensili, attrezzature, istruzioni di lavoro, condizioni operative, misure da compiere). Questi kit e set devono essere predisposti e ordinati secondo la logica delle 5S, in questo modo gli operatori non devono perdere tempo nel ricercare gli strumenti idonei;
      • Controllare le performance degli strumenti, utensili ed attrezzature;
      • Migliorare il trasporto/movimentazioni delle varie parti.

Fase 2: Conversione del maggior numero di set-up interni in esterni

La fase si struttura in 3 tecniche:

      • Preparazione preventiva delle condizioni operative (temperatura, pressione, pulizia, disposizione dei componenti);
      • Standardizzazione delle operazioni;
      • Utilizzo di maschere di montaggio.

Fase 3: Miglioramento delle operazioni di set-up interno

Per rendere più efficaci queste operazioni, le organizzazioni agiscono su 4 passi:

      • Svolgere operazioni in parallelo da due operatori, ammortizzando i costi di manodopera grazie al fatto che due operatori impiegano meno della metà del tempo rispetto a un solo operatore;
      • Utilizzare morsetti di fissaggio: stampi/utensili che si fissano tramite viti, bulloni, dadi fanno perdere tempo, i morsetti sono più veloci e possono essere fissati direttamente sull’impianto;
      • Eliminare gli aggiustamenti-regolazioni, fra i metodi per fissare stampi/utensili in modo veloce abbiamo sistemi di fissaggio a leva a un solo movimento, sistemi magnetici, sistemi a incastro, sistemi di riferimento visibili sulla macchina/utensili (tacche, scale graduate);
      • Utilizzare mezzi e strumentazioni più efficaci (per esempio un carrello può essere più veloce di una gru).

Fase 4: Miglioramento delle operazioni di set-up esterno

L’ultima fase è finalizzata ad ottimizzare sequenza e metodi operativi delle attività interne (IED), sia attraverso soluzioni tecniche (metodi ed attrezzature di lavoro), sia attraverso soluzioni organizzative (parallelizzazione di attività). È consigliabile, per l’implementazione dello SMED, comprendere al meglio come si svolgono le operazioni di set-up. Perciò filmare l’intera durata del tempo di set-up, discutendone insieme ai componenti del team, porta allo studio dei tempi e dei movimenti effettuati in ciascuna fase dell’operazione.

Dopo aver compiuto le 4 fasi e aver ottenuto risultati nell’ordine delle decine di minuti o meno, si può affermare che la produzione dipende dalla domanda, che non si verificano sovrapproduzioni e non si consumano risorse.

Per arrivare a questo successo, però, il team predisposto deve ripetere le fasi numerose volte al fine di un miglioramento continuo, arrivando a modifiche tecnologiche dell’impianto stesso oltre che degli stampi e, eventualmente, a una riprogettazione del prodotto/servizio.

Siamo una società specializzata in servizi per l’efficienza finanziaria, energetica e operativa. Il nostro team di tecnici specializzati e certificati Lean Six Sigma Black Belt, ha seguito diversi progetti di riduzione e miglioramento dei tempi di set-up in aziende manifatturiere, è in grado di fornire un contributo metodologico e operativo alle aziende interessate a rendere più efficiente il proprio processo produttivo e la propria supply chain.

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