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7 sprechi aziendali

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I 7 sprechi aziendali: scopri come riconoscerli ed eliminarli

Quali sono i 7 sprechi?

7 sprechi definiti dalla Lean Organization sono:

1 – Produzione in eccesso

Significa produrre più di quello che è richiesto dal cliente. Le cause di ciò vanno ricercate in varie fonti, dal lancio di lotti produttivi troppo grandi alla gestione della produzione anticipata rispetto alla domanda e nella creazione di stock per fronteggiare la difettosità o i lunghi tempi di consegna.

Per evitare la sovraproduzione all’interno dell’azienda, deve esistere flessibilità dei processi ed efficienza nell’organizzazione generale, legando la produzione alla domanda, in modo da evitare stoccaggi e rimanenze.

2 – Eccesso di scorte

La produzione in eccesso porta inevitabilmente alla creazione di scorte in eccesso che vengono stoccate nei magazzini.

Solitamente le cause più comuni sono: produzione in lotti eccessivi, produzione anticipata, processo difettoso, accettazione culturale delle scorte come fisiologiche o necessarie a mantenere un livello di servizio elevato.

3 – Trasporti

L’insieme di tutte le operazioni di trasporto dei materiali (materie prime, semilavorati, prodotti finiti, attrezzature), con il conseguente rischio di danneggiamento o perdita.

Le cause correlate si trovano nella progettazione del layout non ottimale, nei lotti di produzione sovradimensionati e nell’accettazione dei trasporti come fisiologici del processo.

4 – Difettosità

Sono dovuti a errori di realizzazione e rilavorazioni. I difetti presenti spingono il cliente a rifiutare il prodotto, generando ulteriori costi della non qualità. Per ridurli bisogna far leva sulla prevenzione.

L’eliminazione delle cause di difettosità è possibile attraverso la progettazione di sistemi a prova di errore, come il Poka-Yoke, e l’utilizzo di automazione e tecniche di controllo statistico di processo.

5 – Perdite nel processo di produzione/erogazione servizio

Gli sprechi sono dovuti al maggior uso di risorse rispetto a quelle necessarie per le attività produttive o all’aggiunta di funzioni in più oltre a quelle richieste dal cliente. Inoltre, gli operatori che possiedono una qualifica superiore a quella necessaria per realizzare le attività richieste, generano dei costi per mantenere le proprie competenze che vanno sprecati nella realizzazione di attività meno qualificate.

Un’accurata progettazione del processo produttivo/realizzazione servizio porta a eliminare questo spreco, a cui va aggiunta una corretta formazione del personale.

6 – Movimentazioni

Per esempio, operatori che cercano strumenti non presenti in postazionespostamento di operatori fra i reparti per sopperire a mancanza di personale qualificato.

La progettazione di un layout ottimale delle postazioni di lavoro riduce i movimenti degli operatori. Il metodo delle 5S risulta utile nella risoluzione dello spreco, poiché viene utilizzato per migliorare l’ambiente lavorativo tramite ordine, organizzazione e pulizia.

7 – Attese

Sono i tempi non necessari al ciclo di fabbricazione del prodotto/servizio e riguardano sia le attività dei lavoratori sia le operazioni delle macchine.

Questo spreco si riferisce al tempo impiegato dai lavoratori nell’attesa che la risorsa risulti disponibile e al capitale immobilizzato in beni/servizi non ancora consegnati al cliente. In questi momenti, macchine e operatori hanno tempi improduttivi (cioè non impegnati in attività che apportano valore aggiunto), per esempio l’attesa di un componente o il completamento del lavoro di una macchina.

 

Riconoscere i 7 sprechi all’interno della propria realtà aziendale non è un’attività semplice e necessita dell’analisi dei processi attraverso strumenti quali la Value Stream Map, la Spaghetti Chart e il Makigami.

 

L’identificazione dei 7 sprechi aziendali è una delle attività alla base della Lean Organization, la loro eliminazione ti permette di ridurre le attività a non valore aggiunto, supportando la tua impresa verso il miglioramento continuo. Grazie all’eliminazione degli sprechi, l’azienda avrà delle basi molto più solide sulle quali introdurre un processo di innovazione efficiente e competitiva. Il metodo lean è un prerequisito per l’impresa 4.0: più i processi sono semplici e stabili, più l’azienda può abbracciare la quarta rivoluzione industriale in modo funzionale.

 

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