I 7 SPRECHI AZIENDALI: SCOPRI COME RICONOSCERLI ED ELIMINARLI

Tutte le imprese presentano degli sprechi all’interno dei propri processi. Possiamo definire lo spreco come l’attività che aggiunge costi all’azienda, ma non aggiunge valore per il cliente. Le attività di un processo, infatti, possono essere suddivise in attività a valore e attività a non valore aggiunto. Solo le prime soddisfano i requisiti richiesti dal cliente. Si calcola che le attività a non valore aggiunto in un processo possono raggiungere l’80% delle attività svolte in un processo aziendale.

Uno dei passi chiave nella Lean Production è proprio l’identificazione di quali attività aggiungono valore e quali non lo fanno, andando ad aumentare la produzione e diminuire il consumo di risorse.

Per aiutare il personale a scovare le inefficienze, esiste una classificazione degli sprechi in 7 voci che analizza il flusso del processo produttivo/realizzazione servizio.

Quali sono i 7 sprechi?

I 7 sprechi definiti dalla Lean Organization sono:

1 – Produzione in eccesso

Significa produrre più di quello che è richiesto dal cliente. Le cause di ciò vanno ricercate in varie fonti, dal lancio di lotti produttivi troppo grandi alla gestione della produzione anticipata rispetto alla domanda e nella creazione di stock per fronteggiare la difettosità o i lunghi tempi di consegna.

Per evitare la sovraproduzione all’interno dell’azienda, deve esistere flessibilità dei processi ed efficienza nell’organizzazione generale, legando la produzione alla domanda, in modo da evitare stoccaggi e rimanenze.

2 – Eccesso di scorte

La produzione in eccesso porta inevitabilmente alla creazione di scorte in eccesso che vengono stoccate nei magazzini.

Solitamente le cause più comuni sono: produzione in lotti eccessivi, produzione anticipata, processo difettoso, accettazione culturale delle scorte come fisiologiche o necessarie a mantenere un livello di servizio elevato.

3 – Trasporti

L’insieme di tutte le operazioni di trasporto dei materiali (materie prime, semilavorati, prodotti finiti, attrezzature), con il conseguente rischio di danneggiamento o perdita.

Le cause correlate si trovano nella progettazione del layout non ottimale, nei lotti di produzione sovradimensionati e nell’accettazione dei trasporti come fisiologici del processo.

4 – Difettosità

Sono dovuti a errori di realizzazione e rilavorazioni. I difetti presenti spingono il cliente a rifiutare il prodotto, generando ulteriori costi della non qualità. Per ridurli bisogna far leva sulla prevenzione.

L’eliminazione delle cause di difettosità è possibile attraverso la progettazione di sistemi a prova di errore, come il Poka-Yoke, e l’utilizzo di automazione e tecniche di controllo statistico di processo.

5 – Perdite nel processo di produzione/erogazione servizio

Gli sprechi sono dovuti al maggior uso di risorse rispetto a quelle necessarie per le attività produttive o all’aggiunta di funzioni in più oltre a quelle richieste dal cliente. Inoltre, gli operatori che possiedono una qualifica superiore a quella necessaria per realizzare le attività richieste, generano dei costi per mantenere le proprie competenze che vanno sprecati nella realizzazione di attività meno qualificate.

Un’accurata progettazione del processo produttivo/realizzazione servizio porta a eliminare questo spreco, a cui va aggiunta una corretta formazione del personale.

6 – Movimentazioni

Per esempio, operatori che cercano strumenti non presenti in postazione, spostamento di operatori fra i reparti per sopperire a mancanza di personale qualificato.

La progettazione di un layout ottimale delle postazioni di lavoro riduce i movimenti degli operatori. Il metodo delle 5S risulta utile nella risoluzione dello spreco, poiché viene utilizzato per migliorare l’ambiente lavorativo tramite ordine, organizzazione e pulizia.

7 – Attese

Sono i tempi non necessari al ciclo di fabbricazione del prodotto/servizio e riguardano sia le attività dei lavoratori sia le operazioni delle macchine.

Questo spreco si riferisce al tempo impiegato dai lavoratori nell’attesa che la risorsa risulti disponibile e al capitale immobilizzato in beni/servizi non ancora consegnati al cliente. In questi momenti, macchine e operatori hanno tempi improduttivi (cioè non impegnati in attività che apportano valore aggiunto), per esempio l’attesa di un componente o il completamento del lavoro di una macchina.

.

Riconoscere i 7 sprechi all’interno della propria realtà aziendale non è un’attività semplice e necessita dell’analisi dei processi attraverso strumenti quali la Value Stream Map, la Spaghetti Chart e il Makigami.

L’identificazione dei 7 sprechi aziendali è una delle attività alla base della Lean Organization, la loro eliminazione ti permette di ridurre le attività a non valore aggiunto, supportando la tua impresa verso il miglioramento continuo. Grazie all’eliminazione degli sprechi, l’azienda avrà delle basi molto più solide sulle quali introdurre un processo di innovazione efficiente e competitiva. Il metodo lean è un prerequisito per l’impresa 4.0: più i processi sono semplici e stabili, più l’azienda può abbracciare la quarta rivoluzione industriale in modo funzionale.

Vuoi identificare quali e quanti sprechi presentano i tuoi processi aziendali?

>>> PRENOTA QUI IL TUO CAFFÈ CON L’ESPERTO <<<

L’incontro gratuito con i nostri esperti che ti permetterà di scoprire tutte le opportunità per la tua impresa.