In questo articolo:
- Produci scorte di magazzino eccessive?
- Hai tempi di attraversamento e consegna troppo lunghi?
- La produzione è rallentata da fermi macchina non programmati?
- I tempi di attrezzaggio dei macchinari del reparto produttivo della tua azienda sono troppo lunghi?
- Non riesci a rispondere con flessibilità alle richieste dei clienti?
Lean Production
I 5 problemi di produzione più frequenti nelle PMI manifatturiere
La produzione di una PMI manifatturiera può presentare numerosi problemi che possono generare un calo di efficienza dei processi aziendali, determinando, quindi, un’importante riduzione della competitività.
Le tecniche della Lean Production aiutano gli Imprenditori a riconoscere e gestire correttamente queste criticità, eliminando gli sprechi e aumentando la redditività finale.
Da un’accurata analisi delle aziende conosciute, è emerso che i 5 problemi maggiormente riscontrati nell’ambito della produzione sono:
- Scorte di magazzino eccessive, e quindi elevati costi di gestione dei materiali stoccati;
- Tempi di attraversamento e consegna troppo lunghi, con conseguente perdita di competitività;
- Fermi macchina non programmati che generano ulteriori rallentamenti del ciclo produttivo;
- Tempi di attrezzaggio/set-up dei macchinari troppo lunghi;
- Scarsa flessibilità di risposta alle richieste di clienti sempre più esigenti.
In questo articolo analizzeremo queste 5 criticità nel dettaglio e scopriremo in che modo, le tecniche lean supportano Imprenditori, Responsabili di produzione e Responsabili delle operations a risolverle, migliorando l’efficienza operativa della propria impresa.
1. Scorte di magazzino eccessive
Una delle maggiori difficoltà riscontrate è la definizione della quantità ottimale di materiali stoccati in magazzino tale da soddisfare la domanda prevista e al contempo facilitare l’approvvigionamento da parte degli operatori e ottimizzare i costi di gestione delle scorte.
Le scorte, infatti, generano costi sia diretti che indiretti. Ne sono un esempio: costo di acquisto delle materie prime che deve essere pagato ai fornitori, costi di ordinazione e rifornimento (emissione dell’ordine, ricevimento, lavoro amministrativo di contabilizzazione, trasporto…), costi di conservazione in magazzino. Inoltre, un eccessivo quantitativo di scorte può mascherare inefficienze dei processi e generare importanti perdite dovute all’obsolescenza e, quindi, al rischio deterioramento.
Quali tecniche lean ottimizzano la gestione delle scorte?
Il Kanban è una delle tecniche lean utilizzate per gestire le scorte di magazzino. La tecnica del Kanban permette di reintegrare le scorte man mano che vengono consumate, evitando l’eccessivo stoccaggio.
Applicando il Kanban nel proprio reparto produttivo, quindi, le imprese possono:
- ridurre le scorte fino al 60%;
- eliminare la sovrapproduzione, producendo solo ciò che viene richiesto quando viene richiesto;
- migliorare la flessibilità di risposta ai clienti.
In una produzione a Kanban il flusso di materiali diventa “tirato” dal cliente (pull) in modo che la produzione di un componente sia autorizzata solo da un effettivo consumo.
2. Tempi di attraversamento (lead time) e consegna troppo lunghi
Il Lead Time di produzione è il tempo che intercorre dall’arrivo delle materie prime fino alla spedizione del prodotto finito. Le PMI manifatturiere constatano spesso rilevanti difficoltà nel ridurre e mantenere a livelli bassi il tempo di attraversamento (lead time). Questo comporta:
- Svantaggio competitivo nei confronti dei concorrenti che riescono a mantenere tempi di produzione più brevi;
- Ritardi nei tempi di consegna del prodotto, con conseguente insoddisfazione del cliente finale;
- Incremento dei costi di produzione, perché è necessario più tempo per completare un ciclo di inventario in cui la materia prima viene acquistata, trasformata e rivenduta.
Quali tecniche lean riducono il lead time?
Partendo dal presupposto che il lead time è generato dall’intero percorso della materia prima all’interno del reparto produttivo, le criticità che possono determinarne l’aumento sono numerose e molto differenti tra loro. Per questo motivo, la prima cosa da fare è mappare l’intero insieme di processi ed attività che concorrono alla realizzazione del prodotto con la Value Stream Map (VSM). È di fondamentale importanza, infatti, evidenziare gli sprechi e le attività a non valore, focalizzandosi sull’intero flusso e non sul singolo processo.
Grazie alla Value Stream Map potrai:
- Migliorare la produttività e l’efficienza di ogni singolo processo aziendale;
- Identificare ed eliminare gli sprechi;
- Ottimizzare l’intera organizzazione.
“Mappare l’intero insieme di processi e attività che concorrono alla realizzazione del prodotto è fondamentale per evidenziare sprechi e attività a non valore.”
3. Fermi macchina non programmati e rallentamento del ciclo produttivo
Tutte le aziende manifatturiere hanno a che fare quotidianamente con i fermi macchina necessari per la manutenzione, la sostituzione e l’aggiornamento periodico dei macchinari. Questa situazione può risultare dannosa quando non è programmata, comportando blocchi produttivi e conseguente perdita economica.
Le cause dei fermi macchina non programmati possono essere numerose: es. un errore dell’operatore, una non sufficiente manutenzione ordinaria oppure il danneggiamento di una componente hardware.
Quali tecniche lean risolvono il problema dei fermi macchina non programmati?
Con la tecnica lean della Total Productive Mainteinance (TPM), le imprese possono evitare i fermi macchina non programmati. Si tratta di una tecnica volta alla riduzione di tutte le possibili “perdite di produzione”: perdite per fermate (guasti, cambi di produzione, riattrezzaggi…), perdite per velocità (rallentamenti, microfermate…), perdite per qualità (scarti…).
Grazie alla TPM e a un’adeguata formazione del personale, le imprese possono:
- Evitare gli interventi di manutenzione non pianificati;
- Ridurre i fermi macchina;
- Abbattere i costi di produzione;
- Migliorare la sicurezza sul lavoro;
- Ottimizzare le risorse.
Vuoi scoprire come evitare i fermi macchina non programmati?
Ne parleremo durante il terzo webinar del Ciclo “Verso la Lean Production – Soluzioni, strumenti e tecniche per innovare la produzione.”
“Le tecniche della Lean Manufacturing guidano la flessibilità e la resilienza del reparto produttivo, e non solo, delle aziende attraverso: equilibrio, flessibilità, collaborazione e digital transformation.”
4. Tempi di attrezzaggio/set-up troppo lunghi
La quarta criticità tipica del reparto produttivo delle imprese manifatturiere è rappresentata dai tempi di attrezzaggio elevati.
Il tempo di attrezzaggio/set-up è il tempo necessario a preparare un mezzo di produzione (es: una macchina, un centro di lavoro, una linea…) per il corretto funzionamento o svolgimento di un compito, si misura cronometrando il tempo che intercorre dall’ultimo pezzo buono della produzione precedente fino al primo pezzo buono della produzione successiva conclusosi l’attrezzaggio.
Affinché la produzione sia efficiente è necessario ottimizzare tutti i processi di attrezzaggio, facendo in modo che eventuali fermi necessari, dovuti per esempio alla sostituzione di un utensile, incidano il meno possibile sulla produttività della linea.
Tempi di attrezzaggio troppo lunghi portano a:
- Scarsa flessibilità della produzione;
- Aumento delle giacenze di magazzino;
- Aumento dei costi di produzione.
Quali tecniche lean ti permettono di ridurre i tempi di attrezzaggio?
Lo SMED, Single Exchange of Die, è uno strumento della Lean Manufacturing che permette una riduzione dei tempi di attrezzaggio attraverso 4 fasi:
- Identificazione e suddivisione delle operazioni da svolgere a fermo macchina/processo dalle restanti (set up interni – IED e set up esterni – OED);
- Conversione del maggior numero di set-up interni in esterni;
- Miglioramento delle operazioni di set-up interno;
- Miglioramento delle operazioni di set-up esterno.
Grazie allo SMED è possibile:
- Ridurre i tempi di set up;
- Aumentare la produttività della linea produttiva;
- Abbattere i costi di produzione;
- Ridimensionare i lotti, raggiungendo livelli di inventario più bassi;
- Migliorare la risposta alla domanda dei clienti.
5. Scarsa flessibilità di risposta alle richieste di clienti sempre più esigenti
Mai come oggi è necessario rispondere prontamente e saper adattare le proprie linee produttive ai cambiamenti di mercato. La flessibilità, infatti, diventa il fattore chiave per l’incremento di competitività nei confronti dei propri competitor. Una delle maggiori difficoltà delle PMI manifatturiere è proprio la flessibilità, intesa come concetto che va ben oltre la tecnologia che rimane il cuore della trasformazione e del miglioramento continuo. Per questo motivo è necessario superare gli aspetti che riguardano le singole aree e riuscire a sviluppare una visione più ampia dell’intero processo di produzione, portando a un incremento complessivo della redditività.
In che modo le tecniche lean migliorano la flessibilità della tua impresa?
È l’insieme di metodologie lean che permette lo sviluppo di una supply chain resiliente caratterizzata da:
- Capacità di pianificare le contingenze, anticipando le possibili crisi con specifiche simulazioni;
- Maggior priorità alla scelta di fornitori locali e diversificazione del bacino di fornitori;
- Incremento della sostenibilità;
- Miglioramento della flessibilità;
- Maggior trasparenza dei costi.
In sostanza, le tecniche della Lean Manufacturing guidano la flessibilità e la resilienza del reparto produttivo, e non solo, delle aziende attraverso: equilibrio, flessibilità, collaborazione e digital transformation.
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Giovedì 27 Ottobre 2022 – ore 11.00
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